Строить и жить помогает

 

 

«Эксперт»/Алексей Ходырев/июнь 2009

Строительная сфера в кризис стала зоной повышенной опасности. И теперь требования к участникам рынка особенно высоки. О том, как в отрасли борются за выживание, «Эксперту Online» рассказал исполнительный директор Челябинского завода сборно-монолитного каркаса Александр Лузякин.

 Александр Алексеевич ЛузякинКратко о компании

Челябинский завод сборно-монолитногокаркаса входит в группу предприятий ДЭФА, работающую в сфере строительства жилых домов и коммерческой недвижимости с 1994 года. Производственную деятельность  Челябинский завод начал в мае 2008 года. Завод выпускает сборные железобетонные конструкции и изделия для строительства зданий и сооружений, запроектированных в сборно-монолитных каркасных системах (начиная от фундамента и заканчивая лестничными маршами, шахтами лифтов, диафрагмами жесткости и др.). Мощность завода позволяет ежегодно обеспечивать железобетонными изделиями строительные проекты суммарной площадью до 150 тыс. кв. м.

На фото: Александр Алексеевич Лузякин

 

Запуск Челябинского завода сборно-монолитного каркаса пришелся на начало кризиса, когда повсеместно спрос на строительную продукцию начал падать. Вас это наверняка тоже затронуло?

– Когда начался кризис, наше предприятие находилось на этапе становления: первый бетон мы выпустили в мае прошлого года, а последняя технологическая линия была запущена в январе 2009 года. Мы рассчитывали на то, что завод будет работать круглосуточно – в три смены, однако сейчас наши производственные мощности загружены на 30−35%, мы работаем в одну смену. Недавно мы получили крупный заказ и сейчас частично вводим вторую смену. В перспективе мы стремимся вывести предприятие на проектную мощность, чтобы приносить Челябинской области и близлежащим регионам большую пользу в области строительства комфортного доступного жилья.

Часть продукции мы поставляем строительной организации, входящей в группу ДЭФА, – они сейчас строят жилье в Челябинске, однако большую долю нам приходится продавать на свободном рынке, причем выходить за пределы Челябинской области, где падение строительной индустрии очень ощутимо. Так, мы вышли на рынок Екатеринбурга и севера Тюменской области – тех регионов, где строительство еще теплится.

Что помогает вам оставаться на плаву во время кризиса?

– Назову несколько факторов. Во-первых, это качество продукции. В частности, наш бетоносмесительный цех полностью автоматизирован, мы можем производить бетон по заданным характеристикам и быть уверенными в его качестве. 70% используемого оборудования – импортное. Во-вторых, мы настроены на индивидуальные отношения с потребителями и стараемся предложить приемлемые условия для заключения контрактов. Еще один плюс – это квалифицированный рабочий коллектив, все ключевые должности занимают асы в области производства железобетона. Ну и наконец, помогает выстроенная на предприятии система управления, качественный управленческий учет, автоматизированный с помощью программного продукта «1С: Управление производственным предприятием 8».

Вам удалось внедрить ERP-систему уже в ходе кризиса?

– Внедрять информационную систему и ставить управленческий учет на предприятии мы с нашими партнерами из компании Best Practice начали в мае-июне 2008 года. На запуск системы потребовалось три месяца – сначала были автоматизированы все процессы, связанные с бухучетом, кадровым учетом и расчетом зарплат. Второй этап – это уже постановка управленческого учета и настройка программы в соответствии с нашими требованиями. У нас поставлен учет как по предприятию в целом, так и по каждому производственному подразделению – в бетоносмесительном цехе, на формовочном производстве и др. Мы понимаем, как формируется себестоимость в любой точке предприятия, видим, что происходит в текущий момент с тем или иным заказом. Нам удается отслеживать весь процесс от момента заказа до получения готовой продукции. Программа «1С:УПП» используется и при отгрузке готовой продукции – например, в ней формируется задание на отгрузку, распечатываются документы (товарно-транспортная накладная, товарная накладная, счет-фактура).

Много ли сотрудников работает в системе?

– Системой пользуются почти все подразделения предприятия, максимальное число одновременно работающих пользователей «1С:УПП» на сегодня – это 15 человек. В системе работает формирующая заказы служба продаж, а также технологи – они занимаются непосредственно технологической и конструкторской обработкой заказов, составляют спецификации, выставляют нормы расходов. Технологи бетоносмесительного цеха ставят задачи по производству и видят в системе отчеты по каждому рабочему дню. Вспомогательные подразделения – службы механиков, службы энергетиков – тоже пользуются «1С:УПП» для составления заявок по планово-профилактическим работам. Ну и, естественно, в системе работают бухгалтерия, отдел труда и заработной платы, а также руководство.

Какая информация особенно ценна для вас как для руководителя?

– Лично я пользуюсь информацией о дебиторской и кредиторской задолженности, отчетами о движении денежных средств, отчетами по себестоимости как в целом по предприятию, так и по отдельным подразделениям. Все бюджеты, которые создаются внутри подразделений, в конечном итоге сводятся у меня и позволяют принимать управленческие решения – в каком-то подразделении урезать бюджеты, в каком-то увеличить. И с этой точки зрения программа помогает решению проблем.

Я также могу контролировать прохождение заказов на каждой стадии.Если у наших заказчиков возникают сложности, я имею возможность оперативно отреагировать – подкорректировать, сдвинуть сроки.

Почему компания выбрала решение на базе «1С:УПП»? Вы уже ранее были знакомы с этой системой?

– Скорее наоборот. Лично у меня был печальный опыт работы с другой программой, и говорить об этом не хочется. Важное преимущество «1С» – в том, что этот продукт предлагают сразу несколько партнеров фирмы 1С, в том числе в Челябинске. Если бы у нас не сложились отношения с одним подрядчиком, то мы могли бы легко начать работать с другой компанией. Кроме того, продукты 1С позволяют оперативно реагировать на все изменения в законодательстве, необходимые обновления доставляются оперативно. И важный фактор – цена: она достаточно невысокая по сравнению с более сложными ERP-решениями на рынке. При этом я считаю, что функционал этой программы покрывает потребности таких компаний, как наша, – делающих ставку на развитие, стремящихся нарастить объемы.

А смогли бы вы обойтись без ERP-системы? Или у вас сложный бизнес и огромное количество поставщиков?

– Поставщиков у нас свыше 200 с учетом вспомогательных производств. При этом утверждать, что у нас одни и те же стабильные поставщики, я не могу – контрагенты меняются, так как кто-то предлагает более выгодные условия. В период кризиса нам приходится очень четко отслеживать ценообразование на рынке товаров и услуг. Важны такие показатели, как сроки, гибкие схемы оплаты (отсрочки, товарные кредиты), возможность доставить груз непосредственно на предприятие. Работать с таким объемом информации вручную было бы невозможно. Сейчас же мы можем проанализировать данные по конкретным контрагентам или группе предприятий, периодам взаимодействия и т. п. Затем, учитывая то, что мы производим уникальную продукцию, учет всех материальных потоков вручную был бы попросту невозможен.

Поясните, что вы понимаете под уникальной продукцией?

– Наши технологические линии «заточены» под каркасно-монолитное домостроение, называемое также «чебоксарской технологией». Несущие элементы каркаса – колонны, ригели, плиты перекрытия – изготавливаются по индивидуальным заказам в заводских условиях, а сам несущий каркас собирается уже на строительном объекте.Каркасно-монолитные дома практически все уникальные. Есть несколько проектных институтов, разрабатывающих элементы каркасных систем, – например, в Чебоксарах и Тюмени. Когда проектировщики начинают индивидуальный дом «перекладывать» уже на конкретные изделия, они стараются рассчитать конструкцию так, чтобы применить в каркасе дома минимальное количество материала.

Таким образом, используемая нами технология позволяет экономить затраты на стройматериалы и повысить скорость возведения зданий: спроектированные и изготовленные на заводе изделия остается только собрать на объекте. Каждая колонна, каждый ригель в зависимости от тех нагрузок, которые в доме есть, применяются уникальные (хотя есть и некоторые унифицированные узлы). Получается, что у нас каждое изделие имеет собственный чертеж, собственное армирование и, соответственно, свою технологию изготовления. С одной стороны, это сложно, с другой – все это позволяет экономить значительные средства: по материалам, по скорости строительства и по стоимости строительно-монтажных работ.

Могут ли ваши уникальные проекты тягаться по цене с типовым жильем? В типовых проектах себестоимость должна быть ниже.

– Не совсем так. Разве что в крупнопанельном домостроении она может быть ниже. Но многие потребители хотят получить возможность изменения планировки, что в случае с панелью недоступно. Наша технология позволяет делать перепланировку на любой стадии строительства, даже когда дом заселен, поскольку несущими являются колонны и ригели, а все внутренние перегородки – не несущие.

Наша уникальность позволяет сэкономить на стоимости материалов. Мы выбираем самые оптимальные сечения ригелей, сечения колонн, внутреннее армирование – то, что определяет цену самого изделия. В случае же, скажем, с кирпичными домами требования по теплоотдаче не позволяют делать стены более тонкими. У нас же на этапе проектирования все осуществляется так, чтобы была обеспечена несущая способность здания при минимальных затратах на материалы.Важный фактор стоимости любого строительного объекта – время на монтаж. Кирпичная кладка и монолит-кирпич по времени проигрывают нашей технологии, причем иногда в разы.

Но спрос упал, и многие сравнивают ситуацию с 1998 годом и рассуждают, что хуже – тогда или сейчас…

– Самое страшное для нас – это то, что сегодня почти полностью остановился рынок продаж жилья. Ипотека не работает, поскольку ипотечные кредиты вообще недоступны. Люди потеряли уверенность в завтрашнем дне, многие не знают, сохранят ли они свою зарплату в ближайшем будущем. Одним из выходов для строителей и для нас могут быть промышленные объекты, в том числе по федеральным заказам. Часть продукции мы начали производить и для промышленных объектов.

С 1998 годом текущая ситуация схожа в том, что сейчас опять почти во всех отраслях бизнеса начинает применяться взаиморасчет – то, от чего мы долго избавлялись начиная с эпохи перестройки. Пик таких схем пришелся на 1998 год, и тогда, кстати, это позволило многим предприятиям выживать. Сегодня мы работаем с организациями, которым нужен железобетон. А они нам могут поставить тот же щебень, цемент, тот же металл. Доля взаиморасчетов увеличивается с каждым месяцем.

Изменилась ли модель учета, которую вы выстраивали летом-осенью прошлого года? В частности, позволяет ли «1С» фиксировать и зачетные операции?

– Конечно, в «1С» все это фиксируется, ведь принципиальной разницы нет. Или приходят деньги, или взаимные поставки. Бухгалтерам, конечно, стало сложнее, ведь имеют место не только отношения между двумя предприятиями, а договоренности нескольких участников между собой. Конечно, проведение всех этих зачетных схем требует дополнительной документации. Отрадно, что законодатели пошли навстречу этим изменениям и отменили уплату НДС по всем зачетным сделкам.

Говоря о модели учета и настройках программы, отмечу, что кардинально менять ничего не приходится. Программа очень гибкая и позволяет вносить изменения, не нарушая всю систему отчетности. Хотя всем известно, что процесс улучшения может быть бесконечен, так что определенные корректировки мы, разумеется, вносим.

Если компания сегодня работает и выживает на рынке, то, мне кажется, это самый весомый аргумент, что все управленческие решения были приняты правильно, в том числе по автоматизации управленческого учета. Наша задача – сохранить компанию в условиях кризиса и создать мощный задел на будущее.

В начало >>

Подробнее о программе "1С:Управление Производственным Предприятием" >>